Stellen Sie sich vor, Sie sind Hersteller von Wellpappe, ein Teil der Hauptmaschine am Standort ist kaputt und es gibt keine Ersatzteile mehr auf dem Markt. Um genau diese Situation zu vermeiden, musste bei Smurfit Kappa das Herzstück der wichtigsten Maschine im gesamten Werk ausgetauscht werden – bei der Wellpappanlage.
In der Wellpappanlage, kurz WPA, wird aus einfachen Papier-Bahnen Wellpappe hergestellt. Dafür wird das Papier vorne in die Maschine eingezogen, erhitzt, mit besonderen Maschinen gewellt und danach mit ungewellten Papierbahnen verklebt. Am Ende der Maschine kommen dann fertige Bögen Wellpappe heraus.
Die Maschine ist mit Abstand das größte und wichtigste Teil in einem Wellpappenwerk, wie Smurfit Kappa in einer Pressemitteilung erklärt. Mit ihren 115 Metern Länge versorgt sie alle anderen Maschinen mit den benötigten Bögen Pappe. Die sogenannten verarbeitenden Maschinen danach stellen aus diesen Pappbögen dann die fertigen Produkte her. Gefaltet, bedruckt, geknickt oder verklebt wird die fertige Pappe zuletzt an den Kunden gebracht.
Die Herausforderung nun für Smurfit Kappa: Auf der einen Seite gibt es auf dem Markt keine Ersatzteile mehr für das Kernstück der WPA. Auf der anderen Seite musste wegen der hohen Auftragslage eine neue Maschine her. Nun ging es also darum, das Projekt auf die Beine zu stellen. Um die Kunden während des Umbaus nahtlos mit Produkten versorgen zu können, musste die Produktion auch während der Umbauphase weiterlaufen. Dafür verantwortlich war Projektleiter Lorenz Engel: "Wir hatten bei diesem Projekt einen sehr straffen Zeitplan. Da sich das auszutauschende Aggregat mitten in der Anlage befindet und die Produktion nicht stehen durfte, war das Projekt ausgesprochen vorbereitungsintensiv."
Vieles musste für den reibungslosen Ablauf der Bauarbeiten beachtet und getan werden: Es wurden allerhand Leitungen verlegt, Medienanschlüsse vorbereitet, die Stromversorgung gesichert und Wanddurchbrüche gemacht, um die neue Maschine überhaupt hereinbringen zu können. Auch mussten große Stahlträger zum Abstützen von Förderbändern gebaut werden, um mit dem Rest der WPA weiterproduzieren zu können. Andere Produkte wurden vorproduziert und die Aufträge von Planung und Vertrieb so gelegt, dass die Vorproduktion perfekt abgestimmt war.
Der 32-jährige Projektleiter Engel erklärt: "Wir hatten uns als Ziel gesetzt, die Maschinen in genau zwei Wochen auszutauschen, in Betrieb zu nehmen, die Bauarbeiten abzuschließen, verschiedene Testläufe zu machen und die Mitarbeiter am neuen Gerät einzuweisen."
Mit gesammelten Kräften ist es nun gelungen, in genau 14 Tagen umzusetzen, was im straffen Zeitplan vorgesehen war. Lorenz Engel hebt lobend hervor: "Die Instandhaltung hat sehr viel geleistet beim Umbau. Durch ihre hohe Flexibilität und ihren großen Einsatz war das alles erst möglich."
Das ganze Werk Plattling war auf die eine oder andere Weise in den Umbau involviert. Betriebsleiter Benjamin Krebs zeigt sich zufrieden und dankbar: "Ich bin wahnsinnig stolz auf unsere gesamte Mannschaft. Jeder Einzelne hat seinen Teil dazu beigetragen, dass der Umbau perfekt ablief. Und der Erfolg ist zweifellos sichtbar. Schon in der ersten Woche nach Austausch des Aggregats hatten wir einen neuen Schichtrekord." Dass alles so problemlos und mit perfektem Timing ablaufen konnte, habe wieder einmal bewiesen, dass in einem guten Team alles möglich sei.
− pz
So sieht es während der Umbauphase im Werk aus. Es ist ein diffiziles Projekt, denn auch während des Umbaus müssen die Kunden nahtlos mit Produkten versorgt werden.
